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為咱自己的大飛機出把力(追夢人)

2019-03-08 10:32  点击:

為咱自己的大飛機出把力(追夢人)

 

  工作中的王巍。

 

為咱自己的大飛機出把力(追夢人)

 

  國產大飛機C919。

 

為咱自己的大飛機出把力(追夢人)

 
 

  直沖雲霄,翱翔藍天。具有自主知識產權的國產大飛機C919首飛成功,背后凝聚了無數人的心血、寄托了幾代人的夢想。

  “以前20多年的配裝工作中,我服務的對象都是外國航空企業。為咱們自己的大飛機出把力,始終是我心中的夢想。”今年45歲的王巍代表,是中國航天科工集團有限公司航天海鷹(鎮江)特種材料有限公司(簡稱海鷹特材)裝配制造技術中心車間主任。

  1992年,王巍從沈飛技校畢業后,分配在飛機結構裝配一線工作。經過勤學苦練,他熟練掌握了裝配技能,成長為了飛機鉚裝鉗工技能專家。2015年春節后,40歲的王巍懷著航空報國的夢想告別了家鄉沈陽,來到江蘇鎮江,成為海鷹特材的一名特聘專家,帶領一群80后、90后的“學生娃”從頭開始干起。

  幾個月后,他們接到C919客機后機身后段的裝配任務。完全自主創新的C919大飛機是一個新生事物,裝配過程中的許多技術問題,王巍也是第一次碰到,每一步都需要自己摸索、嘗試和不斷總結。

  “幾百個零件拼接在一起,我的工作就像是在搭積木!”全段共有零件981個,復合材料佔51%。飛機中的碳纖維材料,是類似布一樣一層一層鋪出來的,相關零件可能要達到幾十層,加工過程中如果有一層或者幾層布劈裂,就會導致產品整體不合格。另一種材料鈦合金,本身加工難度就高,幾百種零件像搭積木一樣組裝在一起,難度可想而知。

  “我們做的是技術,更是良心!”王巍強調,飛機是靠釘一顆顆接起來的,產品的質量、乘客的生命,都要靠這些釘去保障。他們需要完成15個制孔試驗項目,涉及1800多塊試片,制孔數達2萬多個,每個孔的直徑誤差必須控制在0.03毫米以內,相當於一根頭發絲直徑的1/3。

  在工作中,王巍憑借著自己發明的專利技術,成功解決了在狹小空間內復合材料鉚裝和制孔難題。“面對新機型,面對不同的困難,通過各種各樣的辦法去克服,爬坡過坎之后很快樂!”王巍說。

  去年全國兩會上,王巍代表建議加強對航空復合材料制造產業的支持力度。“目前復合材料佔整機的比例較高,C919以人工操作為主,C929的研發需要自動化的生產線。”王巍說,建議推進社會資本融入產業、國家成立重點實驗室推進產業高質量發展。

  在過去的一年裡,他進一步圍繞加快自主創新開展調研。在調研中他了解到,在江蘇,為C919配套的專業已經在越來越多的職業學校建立和完善起來,為這方面的人才儲備奠定了基礎。但他也同時發現,當前實行的“工資總額辦法”,越來越成為引進和留住人才的一個短板。

  在今年的兩會上,他帶來的一項新建議,就是加快相關改革的推進步伐、出台國家指導意見,傾斜對技能人才的稅收優惠,進一步提高技術工人的收入待遇。

  “大飛機的質量過得硬,我們很有信心。”王巍說,待C919正式運行以后,早日坐上自己參與裝配的大飛機,是自己最大的夢想。

  版式設計:沈亦伶


  《 人民日報 》( 2019年03月08日 15 版)

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(責編:張雋、關喜艷)

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